ABS completa progetti per 74 milioni di modernizzazione degli impianti nello stabilimento friulano

ABS - Acciaierie Bertoli Safau, divisione Steelmaking del Gruppo Danieli, chiude l’anno fiscale 2023/24 con significativi risultati in ambito ambientale e di sicurezza. Per migliorare l’efficienza energetica e contribuire alla decarbonizzazione delle attività produttive, l’azienda ha investito 74 milioni di euro nella modernizzazione degli impianti, completando l’avvio di un impianto fotovoltaico all’interno del perimetro del sito di Cargnacco per una capacità complessiva di 5,3 MWp. Investimenti di ammodernamento e di efficientamento energetico che, sempre nello stabilimento friulano, hanno contribuito a raggiungere risultati eccezionali nella riduzione delle emissioni. Si menziona, a tal proposito, la diminuzione del 67% delle diossine e del 40% del monossido di carbonio, che migliorano ulteriormente i livelli già da anni al di sotto dei limiti descritti nell’AIA e certificati periodicamente da ARPA FVG.

Un impegno nel cammino verso la sostenibilità riconosciuto anche a livello internazionale. ABS ha infatti aderito all’associazione Responsible Steel, la prestigiosa organizzazione globale senza scopo di lucro dedicata a massimizzare il contributo dell'acciaio per un futuro sostenibile, che ha ufficialmente confermato l’adesione e l’avvio del processo di certificazione del sito di Cargnacco (UD). Responsible Steel collabora con circa 160 membri a livello mondiale e ha sviluppato un programma di certificazione indipendente basato sugli standard ISEAL, finalizzato a definire lo standard globale per l'acciaio decarbonizzato e prodotto in modo responsabile.

Risultati in termini di sostenibilità che vanno di pari passo con il modello di economia circolare portato avanti da ABS. Nella produzione di acciai, che avviene interamente con ciclo elettrico da rottame, l’86% delle materie prime utilizzate, in termini di peso, è rappresentato da rottame ferroso: una risorsa riutilizzabile all’infinito.

Le strategie adottate per il recupero dei materiali di scarto hanno inoltre incrementato del 22% la quota di rifiuti industriali recuperati, raggiungendo l’84% complessivo (91% includendo la scoria). Le scorie siderurgiche, che in molte realtà siderurgiche sono trattate come rifiuto, in ABS sono un sottoprodotto e vengono processate al 100% per produrre Ecogravel® ed Ecogravel® White, materiali certificati CE impiegati nell’edilizia. Anche le scaglie, i residui di acciaio derivanti dalla fase di laminazione, vengono recuperate al 100%, con il 60% destinato al settore degli elettrodomestici e il 40% riutilizzato come materiale ferroso in altri cicli siderurgici.

Importanti migliorie sono state apportate anche sul fronte logistico, dove ABS ha intensificato l’uso del trasporto ferroviario e intermodale, con il 42% dei flussi totali movimentato via treno, contribuendo così a potenziare la sicurezza stradale e a ridurre l’impatto ambientale dei trasporti (-6500 camion utilizzati nell’anno e circa 7.026 ton CO2 in meno).

Si prevede inoltre di sviluppare una rete infrastrutturale ferroviaria interna allo Stabilimento, supportata da iniziative congiunte a livello regionale e nazionale, che consentiranno di incrementare il trasporto ferroviario dei rottami in ingresso e di aumentare i trasporti outbound via ferrovia. Questi interventi permetteranno anche di ridurre le emissioni GHG di Scope 3 di oltre 23.000 tonnellate di CO2 all’anno.

Il Principio di mitigazione dell’impronta ecologica sarà applicato anche nello sviluppo della nuova linea. Il progetto Digital Green Plant nel sito di Cargnacco (UD) prevede l’avvio di un nuovo complesso a basso utilizzo di risorse e basse emissioni, destinato a produrre circa 730.000 tonnellate all’anno di semilavorati, integrando innovazione e sostenibilità per rafforzare la resilienza e la competitività dell’azienda. Con questa nuova linea ABS intende confermarsi come modello di siderurgia sostenibile e di integrazione dell’industria nel tessuto territoriale, perché combinerà importanti miglioramenti in termini di consumi energetici, di impatto acustico, di riduzione di rifiuti e di recupero delle acque di raffreddamento, con l’utilizzo diretto nel cuore del forno del sistema QONE, brevetto Danieli, di energia prodotta da fonti rinnovabili.